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When companies such as BMW, Bossard, MISUMI, YKK, Fiege, DHL oder Hellmann ihre Lagerprozesse automatisieren, geht es selten nur um einzelne Anlagen oder Technologien. Gefragt sind Lösungen, die hohe Anforderungen an Leistung, Verfügbarkeit und Flexibilität erfüllen und sich gleichzeitig in bestehende Strukturen einfügen. Denn so unterschiedlich die jeweiligen Prozesse auch sind, bei der Software für Lagerautomatisierung tauchen immer wieder ähnliche Fragestellungen auf. Wie lassen sich verschiedene Automatisierungstechnologien zuverlässig miteinander verbinden? Wie können bestehende Systeme weiter genutzt und neue Komponenten später ergänzt werden? Und wie bleibt die Architektur offen genug, um nicht von einzelnen Herstellern oder technischen Insellösungen abhängig zu werden? Aus Projekten der EPG mit international führenden Industrie- und Logistikunternehmen lassen sich daraus fünf zentrale Prinzipien ableiten. Sie zeigen, worauf es bei der Planung und Weiterentwicklung automatisierter Lager ankommt und welche Rolle WMS, WCS, herstellerunabhängige Integration und eine skalierbare Softwarearchitektur dabei spielen.
Warehouse Automation Software
In vielen Lagern kommen heute Systeme verschiedener Hersteller und unterschiedlicher Generationen zusammen. Eine bestehende Förderanlage wird erweitert, zusätzliche Lagerbereiche werden automatisiert oder mobile Roboter übernehmen Transportaufgaben, die zuvor manuell ausgeführt wurden. Mit jeder neuen Komponente steigen auch die Anforderungen an die Steuerung. Für Unternehmen stellt sich deshalb früh die Frage, wie sich neue Automatisierung in die vorhandenen Prozesse integrieren lässt. Bestände und Aufträge müssen weiterhin zentral gesteuert werden, während auf der technischen Ebene verschiedene Anlagen koordiniert werden. Gleichzeitig sollte eine Entscheidung für eine bestimmte Technologie nicht dazu führen, dass spätere Erweiterungen nur noch mit unverhältnismäßig hohem Aufwand möglich sind. Gerade die Projekte großer Industrieunternehmen und Logistikdienstleister zeigen, welche Punkte dabei in der Praxis entscheidend werden.
Die folgenden fünf Prinzipien geben eine Orientierung dafür, wie sich Lagerautomatisierung so aufstellen lässt, dass sie nicht nur für eine einzelne Anlage funktioniert, sondern auch mit neuen Anforderungen weiterentwickelt werden kann.
5 Prinzipien, die sich von BMW, Bossard & Co. lernen lassen
Prinzip 1. Automatisierung muss vom Gesamtprozess her gedacht werden
Die Projekte bei BMW, Bossard, MISUMI, oder Fiege zeigen, dass sich Lagerautomatisierung nicht sinnvoll auf einzelne Anlagen oder Prozessschritte reduzieren lässt. Neue Technik muss immer in den bestehenden Materialfluss passen und berücksichtigen, was vor und nach dem automatisierten Bereich passiert. Andernfalls wird ein Prozess zwar schneller, der Engpass verlagert sich jedoch lediglich an eine andere Stelle.
Für die Planung heißt das: Bevor über Shuttle-Systeme, Fördertechnik oder mobile Roboter entschieden wird, sollte klar sein, wie der gesamte Prozess heute funktioniert, wo tatsächlich Leistung verloren geht und welche Auswirkungen eine Automatisierung auf angrenzende Bereiche hat. Erst daraus lässt sich ableiten, welche Technologie den größten Nutzen bringt und wie sie eingebunden werden sollte. Die passende Software für Lagerautomatisierung muss deshalb den Gesamtprozess unterstützen, statt lediglich einzelne automatisierte Bereiche zu optimieren.
Prinzip 2. Herstellerunabhängigkeit schafft langfristig mehr Spielraum
Automatisierungslandschaften entstehen meist über Jahre und verändern sich mit den Anforderungen eines Standorts. Bestehende Fördertechnik bleibt im Einsatz, neue Bereiche werden automatisiert, zusätzliche Systeme kommen hinzu. Wenn die übergeordnete Software dabei zu eng an einzelne Hersteller gebunden ist, wird jede Erweiterung unnötig kompliziert und schränkt die Auswahl künftiger Technologien ein. Eine herstellerunabhängige Softwarebasis sorgt deshalb dafür, dass bestehende Anlagen weiter genutzt und neue Systeme ergänzt werden können, ohne die gesamte Steuerung neu aufbauen zu müssen. So bleibt die technische Entwicklung des Lagers offen und Unternehmen können auch später noch die Lösung wählen, die am besten zum jeweiligen Prozess passt.
Prinzip 3. Mit wachsender Automatisierung wird eine stabile WMS-Basis wichtiger
Je stärker ein Lager automatisiert ist, desto mehr Prozesse, Systeme und Daten müssen zuverlässig zusammengeführt werden. Wie wichtig dabei ein leistungsfähiges WMS ist, zeigt MISUMI, ein international tätiger Anbieter von Komponenten für Maschinenbau und Automation. Im europäischen Zentrallager in Frankfurt bindet EPG ONE LFS unter anderem ein hochautomatisiertes Shuttle-Lager in die bestehenden Prozesse ein und schafft zugleich die Grundlage dafür, weitere Systeme und Anwendungen anzuschließen. Gerade bei wachsender Automatisierung sollte das WMS deshalb nicht nur den aktuellen Anlagenbestand abbilden, sondern genügend Flexibilität für weitere Ausbaustufen bieten. Neue Technik, zusätzliche Schnittstellen oder veränderte Prozesse lassen sich so integrieren, ohne die bestehende Systemlandschaft bei jeder Erweiterung grundlegend neu aufsetzen zu müssen.
Prinzip 4. Lagerautomatisierung muss auf Veränderung ausgelegt sein
Was heute die passende Automatisierungslösung ist, muss nicht zwangsläufig auch in fünf oder zehn Jahren noch den gleichen Anforderungen entsprechen. Durchsatzmengen verändern sich, zusätzliche Lagerbereiche kommen hinzu, neue Technologien werden verfügbar oder bestehende Anlagen müssen modernisiert werden. Gerade bei langfristig angelegten Automatisierungsprojekten sollte die Software deshalb nicht nur den aktuellen Zustand abbilden, sondern auch spätere Ausbaustufen ermöglichen.
Dafür braucht es eine Architektur, in die sich neue Technik und zusätzliche Schnittstellen integrieren lassen, ohne bestehende Prozesse jedes Mal grundlegend neu aufzusetzen. Wer diese Weiterentwicklung von Anfang an berücksichtigt, schafft die Voraussetzung dafür, Automatisierung schrittweise auszubauen und Investitionen länger zu nutzen, statt bei jeder größeren Veränderung erneut bei null anzufangen.
Prinzip 5. Automatisierung sollte vor dem Go-live getestet werden können
Je komplexer ein automatisiertes Lager aufgebaut ist, desto schwieriger und teurer wird es, Fehler erst während der Inbetriebnahme zu entdecken. Mit Emulation und einem digitalen Zwilling lassen sich Materialflüsse, Schnittstellen und Steuerungslogiken bereits vorab unter realistischen Bedingungen testen. Unternehmen können dadurch mögliche Engpässe früher erkennen, Anpassungen vornehmen und die eigentliche Inbetriebnahme deutlich besser vorbereiten. Die EPG nutzt dafür ein digitales Abbild der geplanten Anlage, auf dem sich auch umfangreiche Testszenarien durchspielen lassen. Welchen Unterschied das in der Praxis machen kann, zeigt
Bossard: Der Schweizer Spezialist für Verbindungstechnik bildete sein Automatisierungsnetzwerk mit einem 3D-Digital-Twin ab und konnte ein komplexes Projekt innerhalb von sechs Wochen von der Idee bis zur Umsetzung bringen. Gerade bei größeren Automatisierungsprojekten wird damit aus der virtuellen Absicherung ein konkreter wirtschaftlicher Vorteil, weil Test- und Anlaufphasen verkürzt und Eingriffe in den laufenden Betrieb reduziert werden können.
Fazit: Automatisierung braucht eine Softwarebasis, die mitwächst
Die fünf Prinzipien führen letztlich zu einer gemeinsamen Anforderung: Lagerautomatisierung muss sich über Jahre weiterentwickeln lassen, ohne dass mit jeder neuen Anlage auch die bestehende Systemlandschaft neu gedacht werden muss. Dafür braucht es Software, die den Gesamtprozess im Blick behält, unterschiedliche Technologien zusammenführt und gleichzeitig offen genug bleibt, um neue Anforderungen und Systeme aufzunehmen.
Genau darauf sind EPG ONE LFS und EPG ONE WCS ausgelegt. EPG ONE LFS bildet die stabile Basis für Bestände, Aufträge und lagerlogische Prozesse, während EPG ONE WCS die herstellerunabhängige Integration und Steuerung automatisierter Materialflüsse ermöglicht. Ergänzt um digitale Zwillinge, Emulation und offene Schnittstellen entsteht damit eine Umgebung, in der bestehende Technik weiter genutzt, neue Automatisierung schrittweise ergänzt und Veränderungen bereits vor dem produktiven Einsatz getestet werden können.
Nächste Schritte: Die eigene Automatisierungsstrategie prüfen
- Wo entstehen heute Engpässe im Gesamtprozess?
- Wie einfach lassen sich Systeme unterschiedlicher Hersteller integrieren?
- Ist das WMS auf weitere Automatisierungsstufen vorbereitet?
- Können neue Technologien ergänzt werden, ohne bestehende Prozesse grundlegend anzupassen?
- Lassen sich geplante Änderungen vor der Inbetriebnahme realitätsnah testen?
Die Antworten zeigen schnell, an welchen Stellen die bestehende Softwarebasis bereits gut aufgestellt ist und wo vor der nächsten Automatisierungsstufe Handlungsbedarf besteht.
Wenn Sie prüfen möchten, wie sich Ihre bestehende oder geplante Automatisierungslandschaft weiterentwickeln lässt, sprechen Sie mit unseren Expertinnen und Experten.
